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  ? 中空吹塑,简称吹塑,是一类重要的塑料成型方法。塑料瓶、桶、罐 等包装容器类空心塑件,空气虑清器等中空工业件以及旅行箱、座椅 等双壁塑料件,都是吹塑而成的,统称中空制品。

  ? 中空制品口小肚大采用常规注射成型时型芯无法脱出。内外结构尺寸 均有严格要求的中空制品可采用模内组装工艺成型——注成两半模内 焊合。吹塑成型用于生产内部结构尺寸要求不严格的中空制品。

  ? 吹塑成型包括型坯成型和吹胀成型两个基本步骤:先将塑料加工成型 坯;然后,将高温型坯置于吹塑模中,向型坯中注入压缩空气将其吹 胀至紧贴型腔壁,保持吹胀压力至塑件冷却定型,开模件即得中空塑 件。

  ? 根据型坯制备及吹胀方法不同,吹塑成型工艺有挤-吹、注-吹、挤拉-吹、注-拉-吹等多种。

  ? 挤吹设备和模具造价较低;可成型熔体粘度较高相对分子质量较 大的塑料,制品经周向拉伸分子取向,因而耐冲击性和耐应力开 裂性较好。

  ? 但挤吹制品底部和肩部有结合缝,在模具及工艺设计时需注意保 证结合缝的结合强度。

  ? 挤出吹塑是目前产量最大经济性良好的一种中空制品成型方法。 可用于较大容器及复杂中空工业件的生产。

  ? 塑料经挤出机及型坯机头制成管状型坯,热管坯被预吹模截取并进行 预吹胀,预吹胀的高温型坯移至吹塑模具中进行拉伸吹胀成型。

  ? 挤拉吹工艺与挤吹相比多了一个预吹拉伸工序,制品双轴取向,可 获得薄壁高强度容器,如PVC矿泉水瓶等。

  ? 但需增设相应模具,工艺也略显复杂,制品质量和成型效率远不及 注拉吹产品。

  ? 塑料经注射机及型坯注射模制成试管状型坯(型坯附着在芯模上) 高温型坯移至吹塑模具中进行吹胀成型。

  ? 注吹采用的设备和模具造价较低;制品上没有有结合缝,制品经 周向拉伸分子取向;制品精度较高。

  ? 但注塑制坯要求塑料熔体粘度不能太高,材料相对分子质量较小, 因而产品力学性能相对较低。

  ? 注塑吹塑主要用于形状精度要求较高的药瓶、化妆品瓶等小型中 空件的生产。

  状型坯,型坯冷却定 型后脱模。吹塑前将 型坯再加热至热变形 温度以上,预热的高

  ? 两步法注拉吹工艺与注吹相比,增加了型坯拉伸工序,制品双轴取 向,可获得薄壁高强度容器,产品精度和性能优于挤拉吹制品。

  ? 但型坯冷却后需再次加热,能耗较大;自动化程度和成型效率不及 一步法。

  ? 两步法注拉吹工艺设备投资较小,容易上马。适于资金不太雄厚的 中小企业和自用配套产品生产。

  ? 此法系采用多工位 注拉吹成型机一次成 型吹塑制品。 ? 塑料在a工位注入

  ? 一步法注拉吹工艺是目前最先进的中空制品成型方法。 ? 自动化程度和成型效率高;制品双轴取向,壁厚均匀无飞边,不需

  后加工,产品精度高,性能优。 ? 但是设备与模具的价格昂贵。 ? 一步法注拉吹工艺多用于聚酯瓶等小型塑件的大批量生产。

  ? 多层中空制品吹塑成型是利用多层共挤或多组分共注射成型工艺 获得由不同塑料组成的多层型坯。以实现材料性能的优势互补, 如降低渗透性,改进耐热性, 改进外观,着色装饰,利用再生料 降低成本等。后续工艺及特点与前述的挤-吹、注-吹、挤-拉-吹、 注-拉-吹工艺相同。

  ? 挤拉吹工艺与挤吹相比多了一个预吹拉伸工序,制品双轴取向,可 获得薄壁高强度容器,如PVC矿泉水瓶等。

  ? 但需增设相应模具,工艺也略显复杂,制品质量和成型效率远不及 注拉吹产品。

  ? 型坯成型模具(挤出模、注射模)已如前述,这里主要讨论狭义 的吹塑成型模具——吹胀成型模具,简称吹塑模。

  ? 如前所述,中空制品是向高温型坯中注入压缩空气,利用型坯内 的气压将其压贴在模具型腔表面而成型的,只有外部结构尺寸由 模具限定,内部结构尺寸取决于外形和壁厚。

  ? 所以,吹塑模多由两半或多瓣模(需侧分型时)扣合而成,只有 成型制品外部形状的型腔(无论凹凸),没有型芯;两半模间设 有进气杆或进气针。这是吹塑模共有的标志性特征。

  ? 另外,与注射模、压模、传递模等其他两半式型腔模类似,吹塑 模还有合模导向定位机构、冷却系统和排气系统。

  ? 吹塑模的具体结构组成因塑件结构、型坯类型吹胀方法不同而异。 如挤出吹塑模有夹坯口和余料槽;拉伸吹塑模的进气杆是可控伸 缩的等等。

  ?①吹胀比大小适当,制品各部位分布尽量均匀; ?②可有效夹断型坯,夹断处接合缝强度足够; ?③排气可靠,保证型坯迅速吹胀,贴服模壁; ?④冷却快速、均匀。

  ? 通常加大吹胀比或拉伸比,可提高制品相应方向的强度;当型坯 厚度一定时,加大吹胀比或拉伸比,可使制品厚度减薄,节省原 料,但吹胀变得困难,制品刚度会相应减小。

  ? 吹胀比和拉伸比取值因制品类型、使用要求、原料特性及成型工 艺要求而定。如碳酸饮料用PET瓶,常取吹胀比为5,拉伸比为 2.5,超过此值,瓶子强度、刚度、透明性均有所下降。

  ? 吹胀比和拉伸比可近似表示塑件尺寸和型坯成型机头模口尺寸之 间的关系。

  λR-吹胀比;λ-总拉伸比;α –考虑出口膨胀和垂伸变薄的修正系 数,一般取1-1.5

  ? 分型面:通常为经过制品断面轮廓最大处的平面。形状复杂的制 品,分型面可为曲面或由多个平面组合。容器把手一般设在分型 面上。

  ? 型腔表面:吹胀压力小,成型温度低,塑料不会进入微观不平 (粗糙度)的波谷,比较粗糙的型面,不仅不会影响制品表面状 态,还有利于排气。对高光泽、高透明等特殊要求制品型腔要抛 光处理。

  ? 侧分型:吹塑制品为尽量使壁厚均匀,即使有侧凹也采用较大斜 度逐渐过渡,加之脱模温度高,弹性好,可强制脱模,一般无需 侧分型。斜度较小的深槽则要设置侧分型机构。

  ? 夹坯口 ? 夹坯口也称刃口。挤出吹塑模具在闭合的同时需 将余料切除,因此在模具相应部位要设置夹坯口。 ? 余料槽 ? 型坯被刃口切断的余料刚好落在分型面处,影响 模具闭合,为此在相应部位开设余料槽容纳余料。

  ? 夹坯口和余料槽的结构尺寸是挤吹模设计的关键。夹坯口除切除余料外,还有夹持 封闭型坯的作用。如果夹坯口宽度和角度不当,接合面贴合不紧,余料槽容量不足, 可能出现夹持不紧、型坯切不断或型坯切断后结合缝强度不足等现象。

  ? 余料槽通常设在切口的上下两侧,其大小应依型坯夹持后余料的宽度和厚度来确定, 以模具能严密闭合为准。夹坯口宽度一般选用1~2mm,角度取13°~15°。

  ? 吹塑模排气量大,成型压力又小,模具闭合后,型腔内原有空气 的排除问题必须认真考虑。排气不良,型坯不能很好地帖服型腔, 会造成制品结构形状不完整、不清晰、斑纹、麻坑等缺陷。

  ? 吹塑模排气方式以分型面设排气槽为主,因为不存在溢料问题, 排气槽尺寸比注射模稍大。

  ? 当有转角、死角等,型坯最后贴紧处不在分型面上的部位,则考 虑型腔壁面设置排气通道,以便导出空气。

  ? 钢材:强度高,寿命长,但导热性差,主要用作承压嵌块、切口 嵌块、导向零件、承载结构件等

  ? 铝合金:导热性好,质轻,广泛用作型腔材料 ? 铜合金:铜铍合金导热性好,强度高,耐腐蚀,可用于有腐蚀性

  的PVC等塑料,水道不易结垢,但价格昂贵 ? 锌基合金:可低温铸造大型、复杂型腔,导热好,成本低,但硬

  1、欠注 在塑料加工中,由于型腔填充不满,导致塑件外形残缺不完整的现象。

  3、熔接痕 塑件表面的一种线状痕迹,系由注射或挤出中若干股流料在漠具中分流汇合,熔

  料在界面处未完全熔合,彼此不能熔接为一体,造成熔合印迹,影响塑件的外观质 量及力学性能。 4、波流痕

  由于熔料在模具型腔中的不适当流动,导致塑件表而产生年轮状、螺旋状或云雾 状的波形凹凸不平的缺陷。

  5、表面混浊 指塑件表面产生有空隙的裂缝及由此形成的破损。由于长时间或反复施加低于塑

  料力学性能的应力而引起塑件外部或内部产生裂纹的现象称为应力开裂;由于塑件 在特定温度下经受一定时问的恒定负荷作用而突然完一全破裂的现象称为应力破裂; 某些热塑性期件过度暴露在较高温度下发生的裂纹及破裂称为热应力开裂。

  6、压裂 指透过表面覆盖的树脂层可以看见层压塑料较外面的一层或几层增强材料中所具

  塑件表面产生的比较明显的微细裂纹称为龟裂,与龟裂相似的霜状微细裂纹称为 白化,龟裂和白化都是没有裂隙的微细裂纹。当塑件暴露在某种化学品环境或处于 应力条件下时,就会产生环境应力龟裂。 10、银丝纹

  由于色料分散或混合不良以及其他原因造成塑件表面产生云母片状的暗斑缺陷.。

  15、黑点 在成型过程中,熔料在高温高压条件下过热分解,导致塑件表面产生黑色的碳化点。

  16、白点或亮点 在透明或半透明塑料薄膜、片材或塑件内存在未充分塑化的颗粒,用光透射时即可见到白色的

  粒点,这种粒点称为“鱼眼”。如果材料是不透明或有色时,这种粒点称为白点或亮点。 17、麻点

  塑件表面出现的规则或不规则的小陷坑,通常其深度与宽度大致相同。 18、填料斑

  在高温高压成型条件下,熔料由于过热分解而碳化,碳化的焦料掺混在熔料中,在塑件表面及 内部形成斑痕的缺陷。

  21、气泡 在充模过程中,如果熔料内残留大量气体,或模腔中的空气未完全排净,使得塑件

  塑件在冷却固化时,由于内外的冷却速度不同,有时外层表面已冷却固化,但内部 仍处于热熔状态,一旦中心部位冷却收缩时,塑件内部就会产生真空孔洞,这类孔洞 一般称为真空泡或暗泡,亦称缩孔。 23、针孔

  泡沫塑料在制造过程中由于泡孔结构受到破坏所造成的局部密度增大的缺陷。 25、凹陷及缩瘪

  塑件在冷却过程中,由于表层先冷却固化,内部或壁厚的部位后冷却固化,使得体 积收缩时,内外的收缩速度不一致,塑件表层受到内部的拉伸形成凹陷,产生浅坑或 陷窝。

  26、皱缩 增强热固性塑料固化时,增强纤维由于树脂的收缩而发生皱缩现象。

  28、翘曲变形 经过模塑或其他加工后,塑件外形发生形状畸变、尺寸扭曲、型孔偏移、壁厚不匀

  等塑件外形与模具型腔有很大偏差的现象。如果塑件平面或曲面部分显示出一种对称 性的呈凹面或较深凹面的扭变,则称之为碟状扭曲或凹状扭曲。 29、尺寸不稳定

  塑件的外形尺寸受到成型条件、原料性能、模具及设备等因素的影响,产生规则或 不规则的波动。也就是说,塑件在成型过程中保持精确外形的能力较差。 30、变色及色泽不匀

  因光、热、室外暴露、化学试剂等作用而引起的塑件外观色泽的变化或使塑件表面 缺乏应有的颜色均匀性。

  31、泛色 湿漆膜中颜料产生离析,引起变色。这主要是由于颜料研磨不当、溶剂添加过量或

  由于涂层中溶剂快速蒸发,使膜层在周围大气的露点以下冷却以致水汽在湿表面上 冷凝,使得新刷或新喷涂的涂层表面产生苍白的褪色斑。 33、发红

  指白色或浅色的乙烯基涂层织物长期接触地面所产生的粉红色斑点。 34、熔体破裂

  挤出物表面出现凹凸不平或外形发生畸变以致支离或断裂的总称。其起因是由于熔 料在模具出口处的松弛效应,即挤出时的剪应力很高,以致熔体各点所表现的弹性应 变不一致,从而使挤出物在弹性恢复过程中出现畸变或断裂的现象。这种现象有时也 称之为“鳖鱼皮”现象。 35、型坯膨胀

  在吹塑成型中,型坯从模口挤出时增大的现象,通常以型坯截面积与模口截面积之 比来表示。

  37、喷流 指熔料从小注口或薄截面进人大容腔或厚截面时流料产生的湍流现象。

  39、欠熟化 在热固性树脂或塑料熟化过程中,由于熟化时间或温度不足等原因未能达到必

  在热固性树脂或塑料熟化过程中,由于熟化时间过长或温度太高等原因引起塑 件性能下降的现象。

  41、解聚 塑件暴露于很高的温度中,导致聚合物转变为单体或较低分子量的聚合物。

  42、老化 塑件暴露于自然或人工环境条件下,各项性能随时间的延续而变坏的现象。

  43、架桥 加料时由于物料的壅塞、缠结或熔粘等构成妨碍顺利下料的拱形,这一

  添加剂从塑件内部外移到表面并形成云雾状或白色粉末状物质的缺陷。 46、迁移及渗出

  塑料中某些组分转移到与其接触的材料上或渗出到塑件表面的现象,此 类组分可能来自残余乳化剂、稳定剂、润滑剂或增塑剂,特别是增塑剂使 用过量最容易渗出。 47、溶胀

  缺陷描述:瓶口变形 解决方法:口部到口太宽,撕边困难 缺陷描述:产品表面有杂质; 解决方法:螺杆内或料箱中有杂质,洗料及防护料箱


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